איך דשן נולד: המסלול המפתיע של שחקן מפתח בחקלאות העולמית
ממפעל לייצור אמוניה כחולה, דרך הר לבן של אשלג שמגיע מים המלח, ועד רכבת ששולחת מאות סוגים של דשנים לחקלאים בכל העולם: הגענו למפעל חיפה נגב טכנולוגיות של קבוצת חיפה כדי לקבל הצצה אל מאחורי הקלעים של הדרך שבה דשן נולד
כשחושבים על חקלאות, התמונה הראשונה שעולה לראש היא בדרך כלל של שדות, מטעים וטרקטורים. אלא שמרכיב משמעותי בחקלאות המודרנית מתחיל דווקא הרחק מהם – בתוך מפעלים, חדרי בקרה ומתקני ייצור.
"הרבה לפני שהחקלאי יוצא לשדה, יש עולם שלם של טכנולוגיה ותעשייה שפועל מאחורי הקלעים", אומרת נוי הדס, מנכ"לית רשת נוי השדה וחקלאית בעצמה, עם כניסתה למפעל נגב טכנולוגיות של קבוצת חיפה.
הסיור במפעל עוקב אחר המסלול שרוב הצרכנים אינם מכירים כלל: הדרך שעוברים חומרי הגלם עד שהם הופכים לדשן המותאם לצמח, לקרקע ולחקלאי מסוים.
התחנה הראשונה מתחילה באחד החומרים הבסיסיים ביותר בתהליך - אמוניה. "אמוניה היא חומר גלם מרכזי לייצור דשנים", מסבירה מור אברהם, מהנדסת תהליך במתקן ייצור האמוניה של קבוצת חיפה. הקשר בין מפעל תעשייתי לבין הצלחת היבול בשדה אולי אינו אינטואיטיבי, אבל אמוניה היא אחד מחומרי הבסיס שמהם מיוצרים דשנים לחקלאות. ככל שאוכלוסיית העולם גדלה ואיתה גם הביקוש למזון, היכולת להגדיל את תפוקת החקלאות הופכת למשמעותית יותר".
לדברי אברהם, במתקן מיוצרת "אמוניה כחולה" – אמוניה שבתהליך הייצור שלה נעשים צעדים להפחתת פליטות גזי חממה. חלק מהאמוניה משמש לייצור הדשנים של הקבוצה, והיתר מיועד לתעשיות נוספות, מתרופות ועד קירור.
אבל האמוניה היא רק תחילת הדרך. התחנה הבאה בסיור נראית פשוטה בהרבה: הר לבן וגדול של מלח. מדובר באשלג, אחד מחומרי הגלם המרכזיים בתהליך. "הוא מגיע מהמקום הנמוך ביותר בעולם, מים המלח, וממשיך לפסגת הדשן העולמית", אומרת מריה גוצ'נקו, מנהלת לוגיסטיקה וטרמינל בקבוצת חיפה.
כאן מתברר שאין דשן אחד שמתאים לכל צורך, אלא קיימים מאות מתכונים והרכבים שונים. צמח אחד זקוק להרכב מסוים, אחר להרכב שונה, וגם סוג הקרקע ובית הגידול משפיעים על מה שנדרש ממנו. "אנחנו מתאימים את הדשנים שלנו לצמחים ולתנאי הגידול שלהם, כדי שכל צמח יקבל בדיוק את חומרי ההזנה שהוא זקוק להם", מסבירה גוצ'נקו.
משם עוברים חומרי הגלם אל פסי הייצור – המקום שבו הערמות והתרכובות מתחילות להפוך למוצר שאפשר, בסופו של דבר, לשלוח לחקלאי. התהליך כולל תגובות בין חומרים, הפרדה ביניהם, סינון, ייבוש, קירור ולבסוף העברה לאריזה.
אבל החלק המעניין ביותר נמצא דווקא בחדר שקט בהרבה מפסי הייצור. זהו חדר הבקרה, או כפי שמגדיר אותו מתן גרשון, מנהל הייצור בקבוצת חיפה, "המוח של המפעל". מכאן מנוהלים התהליכים באופן אוטומטי, ועל בסיס הנתונים שמוזנים למערכת נקבע איזה דשן ייוצר בכל פעם.
והמגוון גדול בהרבה ממה שאפשר אולי לדמיין. "יש לנו פה מעל 800 מתכונים – מגוון שמאפשר התאמה מדויקת לדרישות הגידול והקרקע ולהעדפות של החקלאי ", אומר גרשון. כלומר, במקום לייצר מוצר אחיד ולשלוח אותו לכל העולם, המפעל פועל במידה רבה כמו מטבח ענק המסוגל להוציא מגוון של מנות שונות: חומרי הגלם דומים, אבל היחסים ביניהם והמתכון משתנים בהתאם לצורך.
גם אחרי שהדשן מוכן, יש לו עוד דרך ארוכה עד לשדה מתחילה. במערך האריזה מתקבלת התוצרת, נארזת ומועמסת למכולות. זהו השלב האחרון בתוך המפעל, ומכאן מתחיל המסע הלוגיסטי שלה אל החקלאים ברחבי העולם.
הצצה למפעל שבו דשן הופך לטכנולוגיה
(צילום: ירון שרון)
התחנה הבאה – והאחרונה בסיור שלנו – היא מסוף הרכבת המחבר את אתר הייצור לנמלים. לדברי גוצ'נקו, הדשנים מועברים מכאן ברכבת אל הנמלים בחיפה ובאשדוד, ומשם הם מפליגים ללקוחות.
הבחירה ברכבת אינה רק עניין לוגיסטי. לדברי גוצ'נקו, היא מאפשרת להחליף אלפי נסיעות של משאיות בחודש, להפחית את העומס בכבישים ולצמצם את טביעת הרגל הפחמנית של השינוע.
"מאחורי כל עגבנייה, חסה או פלפל שנקטפים בשדה מסתתרת שרשרת ארוכה שמתחילה בחומרי גלם, ממשיכה במתקני ייצור ובמאות מתכונים שונים, עוברת דרך מערכי אריזה ורכבות, ורק בסופה מגיעה לחקלאי", מסכמת הדס את הסיור.
ואמנם, נראה שחקלאות עדיין מתרחשת בשדה, אבל חלק גדול מהיכולת לגדל יותר ובצורה מדויקת יותר נקבע הרבה לפני שהטרקטור בכלל מתחיל לנסוע.
